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传统的轴类零件感应淬火方式多采用立式淬火机床加上高频淬火设备，在生产过程中主要是手工操作上下料，这样生产效率很低，完全不能满足生产批量的需求，同时工人的劳动强度也很大，更重要的是部分轴类零件为降低生产制造成本或者简化零件结构，要求在轴的两边不用打中心孔或者不允许打中心孔，且要求通轴淬火或者部分淬火，这种形式的轴类零件如在立式淬火机床上感应淬火，装夹困难，工效就更低，同时淬火质量也没法保证，尤其是在淬火零件两端留有8毫米左右无淬火区，不能够满足零件设计的功能要求。为了提高轴类零件的生产效率机淬火质量，我们在对小轴类零件进行感应加热淬火是，两对辊旋转驱动零件旋转。并通过直线运动单元推动工件沿轴线作高精度的匀速直线运动，同时通过权自动上料的方式是操作实现全自动化，提高生产效率，满足不同结构零件的淬火要求，更主要是保证率轴类零件的整体淬火质量。
研究及实现针对以上所述，我们对机床主要做了以下几个技术方面的研究机试验，并取得了很好的效果。
（1）利用两个辊轴的同向旋转运动，通过辊轴外圆表面与工件外圆接触产生的摩擦力，带动轴类零件作圆周旋运动。
（2）采用进口直线运动单元，驱动零件作轴向进给运动。
（3）采用西门子伺服数控系统对不同类型的零件进行编程，以满足产品的技术要求。
（4）采用复合式耐磨减震材料，防止工件在感应器里跳动。
（6）机床可通过自动检测感应器位有无零件而进行加热或停止功能。
（7）可同时对两根零件进行加工。
（8）自动上料、下料、，生产效率高。
（9）采用铝合金进行全封闭，工作环境保护好，无泄漏，环保。
