高频淬火机对凸轮轴的淬火工艺分析

凸轮轴通过高频淬火机进行感应淬火表面硬化处理后，其奥氏体晶粒得到了细化，使表面硬度高，耐磨性以及耐疲劳性得到改善，另外，具有变形小、效率高、节能、自动化和机械化操作。高频淬火后利用余热进行自回火，可消除淬火组织应力；正火十高频淬火后，心部为细片状珠光体，硬度在255HB，心部具有良好的强度和高的韧性。

高频淬火机的感应器设计应根据要求制作。其形状可制成仿形或圆形。其高度比凸轮轴高4～8mm，内径与轴径间隙在3～4mm之间，避免出现因间隙不等而造成硬度的明显差异，同时要观察感应器和凸轮轴彼此的位置应相对固定。感应器上的喷射孔，确保无堵塞，水压符合设计要求，凸轮轴可旋转或静止不动。大批生产时，所有的凸轮轴上各淬火部位应一次同时加热完成的，否则，如分段淬火，则容易出现软点或软带，直接影响凸轮轴的表面耐磨性等，对其使用寿命等有直接的影响。完成高频淬火机感应淬火后的凸轮轴要立即放进井式回火炉内或硝盐回火炉，如要采用感应回火或自回火则要掌握好加热的工艺参数，自回火的温度要高于炉内回火50~70℃。

球墨铸铁制作的凸轮轴大多通过高频淬火机淬火，以获得贝氏体组织，其冷却介质为硝盐浴，由于凸轮轴加热，淬火时带入的氯化盐使硝盐的老化明显加快。为防止出现意外事故，禁止采用木炭覆盖表面而减少热量的散失，其目的是避免其与硝盐混合而爆炸，同时硝盐温度的控制要符合要求，如温度高于要求，应进行必要的冷却（采用蛇形管等，冷却水循环利用）。高频淬火机淬火后的零件采用煮沸的热水清洗，将凸轮轴上黏附的硝盐清除干净，否则出现吸潮和表面锈蚀，将直接影响到外观产品的尺寸和表面质量。

从高频淬火机对凸轮轴感应淬火原理可知。频率不同则淬硬层的深度不同，而频率越高则淬硬层的深度反而越小，因此，在生产过程中，可根据零件的具体技术要求和工作状况（即淬硬层深度和性能）来确定合理的工艺参数，作为中碳钢制作的凸轮轴，采用高频淬火处理的工艺是正确的，凸轮轴主要工作表面的高频频淬火应分步进行，首先进行支承轴径和齿轮表面的淬火，最后完成凸轮、偏心轮表面的淬火处理，这样可确保热处理后的硬度和组织不受影响。