解析利用高频淬火机对零件进行感应淬火的目的和优势

(1)提高零件表面的耐磨性

利用高频淬火机对零件进行感应淬火最初应用于曲轴颈表面，其目的就是为提高曲轴颈的耐磨性，在此以前曲轴采用调质处理，感应淬火使曲轴颈的耐磨性较大提高。发动机凸轮轴的凸轮与轴颈，燃油泵的凸轮轴早期都是采用渗碳淬火的，感应淬火由于快速，低成本，在线生产等原因逐步取代了渗碳淬火工艺。铸铁气缸套早期是采用整体淬火的，感应淬火以其自动化，高生产率等优势取代了其旧工艺的应用。

(2)提高零件的疲劳强度

利用高频淬火机对零件进行感应淬火进一步的应用是提高淬火件的疲劳强度。例如汽车半轴，以EQ1092汽车半轴为例，在±3000Nm转矩载荷下，疲劳试验200万次，仍然完好无损，而原来调质处理，半轴的疲劳寿命不到30万次；又如万向节球头销原工艺为18CrMnTi钢渗碳淬火，后改用45钢感应淬火，零件的弯曲疲劳寿命从8万次提高到200万次以上。曲轴圆角淬火则使曲轴的疲劳强度提高一倍，有些产品的曲轴疲劳强度达到700MPa以上。

(3)减少感应加热畸变

特别是齿轮类零件，渗碳齿轮由于工艺时间长，淬火后畸变大；而利用高频淬火机对齿轮进行感应淬火，特别是同步双频(SDF)齿轮淬火，工艺时间短，畸变小，使齿轮精度提高，噪声减低。

(4)节能、节材等

采用低淬透性钢制造齿轮等零件，进行感应淬火。首先是钢材无合金元素，节省了材料费用，再者是局部加热淬火，时间短，因此节能效果显著；自动化在线生产节省了劳动力、无油污、无有害气体排放则更加保护环境。

(5)取代深层渗碳

深层渗碳是周期长、电耗大的工艺，近年来国外已研发成功用感应淬火来取代。其效益是：钢材成本降低，节能，省工时（渗碳与冷加工磨削)，减少畸变。

从以上几个方面来看，感应淬火比一般的调质处理、渗碳淬火，整体淬火，深层渗碳等淬火工艺都更加的高效、节能、热处理效果好，热处理件变形损耗小，因此，利用高频淬火机对零件进行感应淬火，是笔者较为推荐的一种热处理工艺，相信实践是检验真理的一切标准，就让我们在无数次的热处理实例中去检验感应淬火的优劣吧！