淬火设备厂家高氏讲解铸铁导轨淬火缺陷

1)硬度低于工艺要求

①铸铁基体中化合碳的成分<0.6％，使基体中珠光体含量少，硬度在淬火前<190HBW。应在铸铁熔炼过程中，改变配料的比例，适当降低一些能促进石墨化的元素，如C、Si等的含量；造型时，在靠近导轨处适当地增加一些冷铁，以加大这部分的冷却速度。造型时，在靠近导轨处适当地增加一些冷铁，以加大这部分的冷却速度。

②淬火过程中工件（或感应器）移动速度快，使加热区尚未充分奥氏体化，留下一部分珠光体未转变。应适当减缓工件或感应器的移动速度，使加热区充分奥氏体化。

③冷却时喷水角度不适当，水量不足或有些水孔不能喷水等原因都会使加热区冷却不足。应调节冷却水入口的压力和流量，用压缩空气吹冷却水幕，防止其飞溅到加热区内。工件（或感应器）运动速度过慢，工件加热温度过高，形成较多的残余奥氏体使硬度降低。解决的方法应使机床的运动速度稳定，在1～5mm/s的低速范围内任意调节。

2）硬化层分布不当 铸铁导轨在感应淬火或火焰淬火时，沿截面轮廓分布的硬化层并不均匀，凸起的部分如山形导轨的尖部、矩形导轨的外90°垂直面角，在加热时都会首先受热，所以硬化层较深；，而V形导轨的底部、内90°垂直面角都不易加热，所以硬化层深度较浅。解决此问题的方法是合理设计感应器，调整感应器或烧嘴，在感应器上加导磁体等方解决此问题的方法是合理计感应器，调整感应器或烧嘴，在感应器上加导磁体等方法，使加热层均匀等。

3)变形过大 铸铁导轨淬火的变形规律普遍是呈下凹的，为0.3～0.5mm/m，随床身本身的结构刚性的大小而异。解决的方法是首先进行首批试验，在固定工艺参数的条件下，测量其下凹数值，用机械加工补偿的办法，即在精刨（铣）导轨时，将工件压成中凹形的弹性变形状态进行加工，卸下工件后借工件的弹性使工件恢复成上凸形，也可利用数控铣床将工件直接加工成上凸形，待工件淬火后使导轨基本趋于平直，也可在淬火时在导轨中段加一个向上的支撑力（两端向下压)，抵消工件淬火时下凹变形。  在淬火工艺方面，两条导轨较好一次同时淬硬，如受设备功率的限制只能分为两次淬硬时，较好使两次淬硬的移动方向一致。在淬火时，在保持输出功率稳定的条件下，应保持感应器（烧嘴）与工件的间隙一致，解决的方法是设计浮动式感应器（长型导轨）或设计刚性好的感应器（中短型导轨)，精确调整工件的淬火位置。

4)淬裂 除上述过热、重复淬火造成裂纹之外，在导轨的端头，尤其在没有倒角情况下很容易产生裂纹。解决的方法是在导轨端面附加接长导轨，它可用来解决淬硬层均匀和避免裂纹，还可作为金相试块用。铸造皮下缺陷引起的淬火裂纹，只能用提高铸件质量的方法来解决。