冷轧工作辊的最终淬火热处理常见的缺陷分析

1、淬火后硬度低造成的原因有：

①淬火温度低

②淬火水压低，水量不够，冷却速度不够

③表面脱碳

④刚才的淬透性差

⑤残余奥氏体过多

预防或者防止措施：

①通过调整电压或机械参数提高淬火加热温度

②增大水压或者水温，提高冷却速度

③选用复合要求的材料

④采用淬透性良好的材料

⑤选用冷却性能好的介质，减少残余奥氏体或者提高回火温度

2、淬火后硬度不均匀：

①配水器反水或者堵塞

②感应器，喷水器与轧辊不同心

预防或者防止措施：

①降低水压或者喷水的角度

②调整好感应器，喷水器

3、轧辊下端软点过宽：

①感应器起步位置过高

②感应器，喷水器与轧辊不同心

预防或者防止措施：

①降低感应器的停电位置

②提高喷水

4、轧辊上端软带过宽：

①感应器停电过早

②感应器停止位置过低

预防或者防止措施：提高感应器的停电位置

5、轧辊上端边缘脱落（掉棱）：

①感应器停电过晚

②感应器停止位置过高

措施：

①降低感应器停电位置

②降低感应器停电位置

③加保护环

6、淬火变形或者开裂：

①淬火时表面或者芯部温差过大，产生内应力

②淬火温度过高，加热速度过快，保温时间过长，冷却过于激烈

③加热过程中出现养活脱碳，回火不及时

④界面差别大，结构设计不合理，造成淬火应力过大，超过材料的强度极限

⑤高碳马氏体中纤维裂纹扩展成宏观裂纹

⑥原材料质量不良，含氢量超标

⑦锻造工艺不当

措施：

①正确选用材料，尽量选用变形开裂倾向小的材料

②优化淬火工艺参数，充分预热和选择冷却介质

③加热时采用涂料加以保护，避免表面的氧化和脱碳的发生，并在淬火后立即回火处理

④合理进行轧辊的机构设计，尽量减少轧辊截面厚薄悬殊以及形状不对称

⑤合理制定热处理工艺，淬火后及时回火，消除应力

⑥选择合适的原材料，并进行充分的去氢处理

⑦严格执行锻造工艺参数