传动轴凸缘采用高频淬火炉进行淬火热处理，其内孔产生变形的原因分析及改进措施

传动轴凸缘是纺织机的重要零件，采用40钢制造。它在工作过程中要承受巨大的摩擦力，为此，我们常用高频淬火炉对其进行淬火热处理以提高它的硬度、耐磨性和使用寿命。工件外径进行高频感应加热淬火处理，要求表面淬硬层深度为1.2-2.Omm，淬火后硬度为45-55HRC。但是生产中发现，采用常规高频感应加热淬火处理，工件内孔变形较大，内孔收缩量达0.10-0.15mm，并且花键产生畸变较大，产品质量很不稳定，时常出现不合格产品。

我们经过分析对高频感应加热淬火方式进行了改进。在高频淬火炉的配套设备淬火机床上安置专用定位座，传动轴在下方，固定于定位座上，凸缘部位在上方，感应圈在传动轴侧方位置。工件花键孔及中孔部注入水，工作时，水流冲击水轮转动，工件随水轮一起转动，转速约200-250r/min，随之采用高频淬火炉进行感应加热，加热温度为860～900℃，并喷水冷却。传动轴凸缘高频感应加热淬火后内孔尺寸变化及其硬度符合要。

分析认为，40钢传动轴凸缘基体强度不高，高频感应加热淬火时，工件内部温度可升至400-500℃以上，内层受外表面应力作用使内孔收缩。采用上述方法进行高频感应加热淬火后，内孔注水吸收大量外表面散发的热量，当外表面加热至850-900℃时，内孔温度约为200-300℃，仍处于弹性状态，因而其变形量大为减少。采用改进工艺后，工件硬度变化不大，符合技术要求，而且内孔收缩量较大减少，其收缩量小于0.03mm，完全满足技术要求。

变形缺陷，在热处理过程中出现的比较频繁，因此掌握其预防措施是很有必要的。本文简单介绍了传动轴凸缘产生变形缺陷的原因及其预防措施，希望大家会喜欢。有些厂家的传动轴凸缘生产采用改进后的高频感应加热淬火工艺，产品质量优良，运行正常。