转向器壳体高频淬火提高其耐磨性

美国通用汽车公司首先用CO2激光器成功的完成了汽车转向器齿轮箱内表面激光淬火新工艺研究，在整体磷化后，在内壁规定部位处理了5个硬化条，每个硬化条，约宽1.5-2.5mm，深0.25-0.35mm。经激光淬火处理后，耐磨性提高近10倍，随后用于生产。但是，这种淬火方式投资高，费用高，而且维修费也不低。因此，根据有些厂家的具体要求，我们不断地研发新产品，改进技术，提高高频淬火技术的水平，及扩大高频淬火设备的应用。

1.精密异形导轨面 45钢淬火，硬化层深达0.4mm，畸变≤0.1mm，硬度达58-62HRC。经台架磨损试验滑动2万次后，表面完好无损，用于生产每年节约10万元。

2.发动机用缸套，为了提高缸套的耐磨性和增加发动机的使用寿命，对铸铁内壁以螺旋线进行扫描，使内壁约有40%面积被高频淬火。在提高耐磨性和耐腐蚀性方面都非常优越。

3.齿轮，采用高频淬火法40Cr材料制造的轧钢机三重相齿轮轴，硬化层1.2-1.4mm，宽20mm，表面硬度55-60HRC，心部硬度30-35HRC。获得满意的的效果。

4.冷作模具，对用12钢，T10钢制造的冷作模具采用高频机淬火后，使用寿命分别可提高0.33-9倍。

采用高频表面硬化淬火的工件还有许多，凸轮、主轴、曲轴、凸轮轴等。高频淬火设备的性能有很大的优势，比原用火焰法质量及稳定性均高，耐用性好。价格比激光淬火设备低许多，一些企业可以承担维修及使用费用，投资成本降低，利润上升。较为重要的还有节能环保，安全可靠，提高生产效率。