高频淬火机齿轮进行感应淬火,其缺陷产生的原因及预防措施

高频淬火机齿轮进行感应淬火,其缺陷产生的原因及预防措施

齿轮有很多种,对于高频淬火机对齿轮淬火,一般是按照齿轮模数的大小来设计感应器的,模数小于5mm的齿轮,高频淬火后齿向允许变形为0.01mm。模数m>5mm的齿轮,淬火后齿向变形允许0.015mm。

感应加热表面淬火常见缺陷分析及预防方法

①硬度不足或软点、软带 a.淬火件碳含量过低 应预先化验材料化学成分,保证淬火件zvc>0.4%。 b.表面氧化、脱碳严重 淬火前要清理零件表面的油污、斑迹和氧化皮。 c.加热温度太低或加热时间太短 正确调整电参数和感应器与工件间的相对运动速度,以提高加热温度和延长保温时间。可以返淬,但返淬前应进行感应加热退火。 d.零件旋转速度和零件(或感应器)移动速度不协调而形成软带 调整零件转速和零f.汇流条之间距离太大 调整汇流条之间距离为1一3mm。 e.零件在感应器中位置偏心或零件弯曲严重 调整零件和感应器的相对位置,使各边间隙相等;若是零件弯曲严重,淬火前应进行校直处理。

②淬硬层剥落 产生的原因是表面淬硬层硬度梯度太大,或硬化层太浅,表层马氏体组织导致体积膨胀等。应对措施是正确调整电参数,采用预热-加热淬火,加深过渡层厚度。

③淬火开裂 a.钢中碳和锰的含量偏高 碳和锰的含量不应超过上限。可在试淬时调整工艺参数,也可调整淬火介质。 b.钢中夹杂物多、呈网状或成分有偏析或含有害元素多 检查非金属夹杂物含量和布状况,毛坯需进行反复锻造。

④齿轮淬火畸变肯轮内孔一般缩小0.01~0.05mm,外径不变或缩小0.01~0.03mm。应对方式: a.在满足淬硬层要求的前提下,采用较大的比功率,缩短加热时间;端面加盖,防止内过早冷却;齿坯加工后,先进行一次高频正火,然后加工内孔和铣齿,这样可显著减少内孔收缩至0.005~0.02mm. b.对于内外径之比小于1.5的薄壁齿轮,内孔和外径有胀大的趋向,双联齿轮呈喇叭口。只有合理设计,正确安排工艺路线,使齿轮壁厚均匀和形状对称才可避免上述缺陷。 c.齿形变化是齿厚一般表现为中间凹0.002~0.005mm。预防的方法是选择适当的冷却方法,用较缓和的冷却介质,并且齿轮各部分设计得尽量匀称。 d.公法线变化一般为0.02~0.05mm(淬油时倾向胀大,淬水时倾向缩小)。应留磨削余量或增加预收缩量。 e.内孔键槽畸变。内孔有键槽的齿轮,应先进行齿轮高频淬火,最后插键槽。

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